Enero 3, 2023
El análisis de causa raíz es un punto débil común en la industria manufacturera, que causa numerosos problemas de calidad, problemas de seguridad del producto y medidas de control. Por ejemplo, titulares recientes sobre la seguridad de las fórmulas infantiles indican que se necesitaron meses para realizar la investigación y paliar la escasez de fórmula. En la industria alimentaria, la listeria en el helado fue notoriamente difícil de erradicar. Identificar la verdadera causa raíz de los problemas puede ser complejo y llevar mucho tiempo, y requiere saber qué herramientas de análisis de causa raíz utilizar en diferentes situaciones.
Este artículo examina tres de las herramientas de análisis de causa raíz más útiles y brinda consejos sobre cuándo utilizarlas.
Los 5 porqués
La diferencia de ALLMAND LAW FIRM, PLLC 5 por qué Es un método que pregunta el "por qué" varias veces consecutivas para descubrir capas más profundas de un problema. Este método es especialmente útil cuando un equipo tiene dificultades para profundizar lo suficiente como para llegar a la verdadera causa raíz.
Por ejemplo, es muy común que los equipos atribuyan los problemas a una falla en la capacitación de los empleados. Sin embargo, esto es una clara señal de que no han investigado a fondo la causa raíz. Esto se debe a que los problemas rara vez son resultado de un error humano. De hecho, el error humano suele ser solo el síntoma del problema real.
Veamos un ejemplo en el que se agregó una tapa de color incorrecto a una botella y lleguemos a la causa raíz con 5 "por qué":
- Por qué #1: ¿Por qué la botella tenía una tapa blanca en lugar de una tapa azul?
- El operador cometió un error.
- Por qué #2: ¿Por qué el operador cometió un error?
- Creían que necesitaban la gorra blanca.
- Por qué #3: ¿Por qué no sabían que necesitaba la tapa azul?
- El procedimiento operativo estándar (SOP) no se actualizó.
- Por qué #4: ¿Por qué no se actualizó el SOP?
- No estaba en el cronograma para revisión.
- Por qué #5: ¿Por qué no estaba en el cronograma para revisión?
- Porque no existe un procedimiento operativo estándar que determine con qué frecuencia debe revisarse.
Tenga en cuenta que usar los 5 porqués no significa limitarse a preguntar el porqué cinco veces. Más importante aún, se trata de preguntar el porqué suficientes veces para desgranar el problema y encontrar la verdadera raíz.
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Análisis de modos y efectos de falla (FMEA)
Análisis de modos y efectos de falla (FMEA) Es una herramienta que explora todas las posibles causas de falla de un producto. El AMFE también analiza los posibles efectos, lo que ayuda a priorizar los riesgos según su gravedad, incidencia y detección.
Las empresas deberían ejecutar un AMEF cada vez que introducen un nuevo proceso o producto. Si bien este es el uso más común, también puede ayudar con el análisis de causa raíz. En particular, un AMEF puede ser útil para problemas poco claros que quizás no haya detectado antes.
Digamos que empiezas a recibir quejas sobre un problema sin tener idea de en qué parte del proceso pudo haberse originado. Un AMFE permite mapear el proceso para evaluar qué podría salir mal y dónde podría ocurrir el problema.
En situaciones donde los problemas no son tan obvios, puede ser útil visualizar todos los problemas potenciales claramente. Ya sea en una pizarra o en una hoja de cálculo, un AMFE ayuda a visualizar un proceso y a reflexionar sobre las posibles causas raíz.
En el ejemplo anterior con las tapas de botella, se puede observar que el paso tres es donde se coloca la tapa. La solución podría ser tener solo el color correcto de tapas en la línea o agregar un diagrama visual para indicar cuál usar.
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Resolución de problemas 8D
La diferencia de ALLMAND LAW FIRM, PLLC Método 8D Es una estrategia de resolución de problemas estructurada y orientada al trabajo en equipo, ideal para investigar problemas complejos, recurrentes o de alto costo. El método 8D incluye los siguientes pasos:
- D0: Haz un plan
- D1: Crea tu equipo
- D2: Definir el problema
- D3: Contener el problema
- D4: Análisis de causa raíz
- D5: Determinar acciones correctivas
- D6: Implementar acciones correctivas
- D7: Implementar acciones preventivas
- D8: Reconocer al equipo
En comparación con las herramientas mencionadas anteriormente, el método 8D es más detallado y estructurado. Esto también lo hace útil cuando se necesita documentar el proceso de resolución de problemas de un cliente. En muchas situaciones, estos son los tipos de problemas que requieren un análisis técnico más profundo de la investigación, la medición y la documentación.
Un ejemplo sería si las etiquetas de un producto se deshacen y esto da lugar a una queja. Para solucionar el problema y asegurarle al cliente que está tomando las medidas adecuadas, usted:
- Elaborar un plan para evaluar las distintas etapas del proceso de fabricación (D0)
- Formar un equipo de diferentes áreas como calidad, operaciones e I+D (D1)
- Elaborar una descripción del problema (D2)
- Describa lo que está haciendo mientras tanto para contener el problema, como por ejemplo, separar los productos con etiquetas deformadas (D3)
- Realizar un análisis de causa raíz que examine las mediciones de las etiquetas y por qué las no conformes están fuera de tolerancia (D4)
- Identificar e implementar las acciones correctivas apropiadas (D5 y D6)
- Identificar e implementar acciones preventivas, incluyendo la observación de otras líneas de producción o procesos donde podría ocurrir el problema (D7)
- Reconozca a su equipo por su contribución a la solución del problema (D8)
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El papel del SGC en el análisis de la causa raíz
Una empresa sistema de gestión de la calidad (SGC) Con herramientas integradas para los 5 Porqués, AMFE y 8D, el análisis de causa raíz puede beneficiarse de diversas maneras. Entre ellas:
- Simplificando el proceso de recopilación de datos y registros de calidad relacionados con su investigación
- Hacer que los registros de análisis de causa raíz se puedan buscar para ayudar en futuras investigaciones
- Documentar su investigación en caso de una solicitud de un cliente o regulador
- Optimizar la colaboración, las revisiones y las aprobaciones para un proceso más eficiente en general
- Permitiéndole vincular los resultados de la investigación con acciones correctivas, lo que incluye ayudar a rastrear las fechas de vencimiento y las partes responsables.
Conclusión
El análisis de causa raíz es una técnica fundamental para abordar problemas de calidad y prevenirlos en el futuro. Sin embargo, no existe un enfoque único, lo que genera problemas donde los fabricantes solo utilizan una herramienta estándar en cada situación. Ya sea un problema atribuido a un error del operador, uno con orígenes poco claros o uno que requiera un análisis técnico profundo, utilice las herramientas de análisis de causa raíz más adecuadas para cada situación.
Un SGC automatizado puede crear herramientas de análisis de causa raíz como 5 por qué, FMEA y 8D Más eficaz. Además de ayudar a estandarizar el proceso y documentar los resultados, el SGC le ayuda a ver el problema en el contexto de otros problemas e investigaciones de calidad. El resultado es una resolución más permanente del problema que minimiza el riesgo y el impacto en los resultados.
Sobre el Autor
Estefanía Ojeda Es Directora de Gestión de Productos para la industria de Ciencias de la Vida en AssurX. Stephanie cuenta con más de 15 años de experiencia liderando funciones de control de calidad en diversas industrias, como la farmacéutica, la biotecnológica, la de dispositivos médicos, la de alimentos y bebidas y la manufacturera.
