So nutzen Sie die 8D-Methode für Untersuchungen

Qualitätsverantwortliche stoßen täglich auf Probleme aller Art. Glücklicherweise können einige sofort behoben werden. Andere erfordern jedoch weitere Untersuchungen, wie z. B. 5 Warum-Analyse. Darüber hinaus gibt es oft heiklere Probleme: solche, die immer wieder auftreten und zu Qualitätseinbußen und erhöhten Kosten führen. In diesen Situationen wenden sich viele Hersteller an die 8D-Methode zur Ursachenanalyse.

8D steht für die Acht Disziplinen, eine Problemlösungstechnik, die in der Automobilindustrie und anderen Fertigungsindustrien weit verbreitet ist. Dieser Artikel bietet einen Überblick über die 8D-Methode, einschließlich der neun Schritte von 8D und wie Sie diese Technik optimal nutzen können.

Was ist die 8D-Methode?

Die Acht Disziplinen (8D) sind eine Problemlösungstechnik zur Bewältigung chronischer Qualitätsprobleme. 8D ist ein teamorientierter Ansatz, der erstmals 1987 bei der Ford Motor Company zum Einsatz kam.

Die 8D-Methode umfasst die folgenden Schritte:

• D0: Machen Sie einen Plan
• D1: Erstellen Sie Ihr Team
• D2: Definieren Sie das Problem
• D3: Das Problem eindämmen
• D4: Ursachenanalyse
• D5: Korrekturmaßnahmen festlegen
• D6: Korrekturmaßnahmen umsetzen
• D7: Präventivmaßnahmen umsetzen
• D8: Das Team anerkennen

 

Wann ist die 8D-Methode anzuwenden?

Während die 8D-Methode in der Automobilindustrie weit verbreitet ist, ist sie für jedes Unternehmen, das zertifiziert ist, gut geeignet und wird alltäglich ISO 9001 QMS-Standards. Im Vergleich zu einfacheren Tools wie den 5 Warums handelt es sich um einen detaillierteren und umfassenderen Prozess zur Lösung wiederkehrender Probleme.

Im Rahmen eines risikobasierten Ansatzes zur Problemlösung und Ursachenanalyse eignet sich 8D möglicherweise am besten für Hochrisikoprobleme, die Ihr Team noch nie zuvor gesehen hat. Im Gegensatz dazu gibt es bei Problemen mit geringerem Risiko eine dokumentierte Ursachenanalyse und bereits eingeleitete Korrekturmaßnahmen.

Zu vermeidende Fehler bei der Verwendung von 8D

Ein Nachteil des 8D-Ansatzes ist sein Fokus auf die Überprüfung, ob ein Korrekturmaßnahme wurde getan – aber nicht, dass die Grundursache identifiziert wurde.

Leider kann es vorkommen, dass die gleiche Beschwerde immer wieder auftritt. Meistens deutet dies darauf hin, dass Korrekturmaßnahmen nicht überprüft werden und es keine Belege für deren Wirksamkeit gibt.

Die Lösung: Führen Sie nach Korrekturmaßnahmen alle sechs oder acht Monate Wirksamkeitskontrollen durch. So stellen Sie sicher, dass keine Fehler mehr auftreten und das Team die eigentlichen Ursachen identifiziert hat.

Der Fokus von 8D auf der Überprüfung der Umsetzung statt der Wirksamkeit stellt insbesondere für Life-Science-Unternehmen eine gravierende Compliance-Lücke dar. Fehlende Korrektur- und Präventivmaßnahmen zählen bei FDA-Inspektionen regelmäßig zu den häufigsten Verstößen. CAPA-Verstöße sind die häufigste Beanstandung unter Inspektionsbeobachtungen .

 

>> Erfahren So erstellen Sie einen geschlossenen Prozess zur Ursachenanalyse und Korrekturmaßnahmen

 

Die 8D-Methode in Aktion

Angenommen, Sie haben ein Problem: Kunden beschweren sich wiederholt über einen unangenehmen Geruch Ihrer Produkte beim Öffnen. Aufgrund der Produktqualität und der Dringlichkeit dieses neuen Problems entscheiden Sie sich für eine 8D-Analyse.

Hier ist eine vereinfachte Version, wie dieser Prozess aussehen könnte:

• D0: Plan: Sie erstellen einen Plan zur Bewertung jeder Phase des Herstellungsprozesses, um mögliche Grundursachen zu ermitteln.
• D1: Erstellen Sie Ihr Team: Sie bringen Teammitglieder aus mehreren Bereichen zusammen, darunter Wareneingangskontrolle, Qualität, Forschung und Entwicklung, Betrieb und Lager.
• D2: Definieren Sie das Problem: Hier könnte Ihre Problemstellung sein, dass Produkte beim Öffnen einen unangenehmen Geruch haben.
• D3: Vorübergehende Eindämmung: Da Sie die Grundursache des Geruchs nicht kennen, kann sich die anfängliche Eindämmung auf die Hinzufügung eines letzten Inspektionsschritts konzentrieren, bevor das Produkt Ihr Werk verlässt.
• D4: Ursachenanalyse: Bei der Ursachenanalyse zeigen EQMS-Daten einen Anstieg der Reklamationen für Produkte, die in den Sommermonaten hergestellt wurden. Die Informationen werden in einem 5-Warum-Modell verwendet, um festzustellen, dass ein bestimmter Lagerbereich im Sommer sonnig und überhitzt ist. Dies führt dazu, dass sich das Verpackungsmaterial überhitzt und Geruch entwickelt. Dieses Material wird in sehr geringen Mengen in die Endprodukte eingearbeitet.
• D5: Wählen Sie Korrekturmaßnahmen: Sie ändern die Lagerraumaufteilung, um eine Überhitzung der Produkte zu verhindern, und installieren ein Gerät, das Temperatur und Luftfeuchtigkeit rund um die Uhr aufzeichnet. Langfristig begründen Sie damit die Anschaffung von Klimakammern zur fachgerechten Lagerung der Materialien.
• D6: Korrekturmaßnahmen umsetzen: Sobald Sie die Änderung abgeschlossen haben, entnehmen Sie Produktproben, um sicherzustellen, dass das, was Ihre Einrichtung verlässt, keinen unangenehmen Geruch aufweist.
• D7: Vorbeugende Maßnahmen: Sie können nach anderen Orten suchen, an denen saisonale Temperaturschwankungen die Stabilität von Materialien, Produkten oder Verpackungen beeinträchtigen könnten.
• D8: Erkennen Sie das Team: Sie fügen Ihrem vierteljährlichen Newsletter eine Notiz hinzu, in der Sie dem Team zur erfolgreichen Lösung dieses schwierigen Problems gratulieren.
• Um sicherzustellen, dass Sie die Ursache beheben, sollten Sie alle sechs Monate eine Wirksamkeitsprüfung durchführen, um sicherzustellen, dass die Produkte nicht mehr übel riechen. Ein unternehmensweites QMS ermöglicht Ihnen die Durchführung einer Wirksamkeitsprüfung anhand relevanter Beschwerdekategorien. Sie können beispielsweise die Kategorien „Geruch“, „Standort“ und weitere entsprechend Ihren Kategorien prüfen.

8D im EQMS

Es ist wichtig, eine Unternehmensqualitätsmanagementsystem (EQMS) Mit integrierten 8D- und 5-Why-Tools. So erhalten Sie vorkonfigurierte Prozesse, die Sie sofort nutzen können. Wichtig ist außerdem ein konfigurierbares EQMS zur Automatisierung bestehender Qualitätsprozesse mit individuellen Workflows, Genehmigungs- und Kommunikationsprozessen.

Das EQMS unterstützt Ihren 8D-Prozess auf verschiedene Weise:

• Leitung des Teams: Das EQMS erleichtert den Dokumentenaustausch, die Zusammenarbeit und die Freigabe von Aktionspunkten und Plänen. Im Gegensatz zum Dokumentenaustausch per E-Mail werden Informationen zentralisiert. Automatisierte Erinnerungen beschleunigen den Prozess zusätzlich.
• Umsetzung von Korrekturmaßnahmen: Mit dem EQMS können Sie überprüfen, ob ein Korrekturmaßnahme wurde abgeschlossen und zusätzliche Wirksamkeitsprüfungen hinzugefügt, um sicherzustellen, dass das Problem nicht erneut auftritt. Dies ist der Schlüssel zu einem geschlossenen Korrekturprozess.
• Bereitstellung von Daten für die Entscheidungsfindung: Die Verwendung von EQMS-Daten zur Ursachenanalyse ist entscheidend für konsistente Entscheidungen. Dank dieser realen Daten ist es nicht allein die lauteste Stimme im Raum, die das Gespräch bestimmt.

Fazit

8D ist ein systematischer Ansatz zur Problembehebung. Er hilft, kurzfristige und langfristige Lösungen zu entwickeln, die die Auswirkungen auf Produkte, Kunden und Geschäftsprozesse reduzieren. Führen Sie als Best Practice Effektivitätsprüfungen durch, um die eigentliche Ursache zu identifizieren. Ein EQMS ist entscheidend für den Erfolg der 8D-Methode. Die Automatisierung von Arbeitsabläufen, Aufgaben und Zeitplänen schließt den 8D-Prozess und sorgt für eine effektivere und effizientere Problemlösung.