Tools zur Ursachenanalyse: Welche sollten Sie verwenden?

Die Ursachenanalyse ist eine häufige Schwachstelle in der Fertigung und verursacht zahlreiche Qualitätsmängel, Produktsicherheitsprobleme und Durchsetzungsmaßnahmen. Jüngste Schlagzeilen über die Sicherheit von Babynahrung zeigen beispielsweise, dass es Monate dauerte, die Untersuchung durchzuführen und die Engpässe bei der Säuglingsnahrung zu beheben. In der Lebensmittelindustrie war es bekanntermaßen schwierig, den Listerien-Erreger in Eiscreme zu beseitigen. Die Ermittlung der wahren Ursache von Problemen kann komplex und zeitaufwändig sein und erfordert das Wissen, welche Werkzeuge zur Ursachenanalyse in verschiedenen Situationen eingesetzt werden sollten.

In diesem Artikel werden drei der nützlichsten Tools zur Ursachenanalyse untersucht und Tipps für deren Einsatz gegeben.

Die 5 Warum

Das 5 Warum? ist eine Methode, die mehrmals hintereinander nach dem Warum fragt, um tiefere Ursachen eines Problems aufzudecken. Diese Methode ist besonders nützlich, wenn ein Team Schwierigkeiten hat, tief genug zu graben, um die wahre Ursache zu finden.

Beispielsweise kommt es häufig vor, dass Teams Probleme auf mangelhafte Mitarbeiterschulungen zurückführen. Dies ist jedoch ein sicheres Zeichen dafür, dass sie der eigentlichen Ursache nicht gründlich genug auf den Grund gegangen sind. Denn Probleme sind selten auf menschliches Versagen zurückzuführen. Vielmehr ist menschliches Versagen meist nur das Symptom des eigentlichen Problems.

Sehen wir uns ein Beispiel an, bei dem einer Flasche ein Deckel in der falschen Farbe hinzugefügt wurde, und gehen wir mit den 5 Warums der Grundursache auf den Grund:

• Warum Nr. 1: Warum hatte die Flasche einen weißen und keinen blauen Deckel?
  • Dem Bediener ist ein Fehler unterlaufen.
• Warum Nr. 2: Warum hat der Bediener einen Fehler gemacht?
  • Sie dachten, sie bräuchten die weiße Kappe.
• Warum Nr. 3: Warum wussten sie nicht, dass die blaue Kappe nötig war?
  • Die Standardarbeitsanweisung (SOP) wurde nicht aktualisiert.
• Warum Nr. 4: Warum wurde das SOP nicht aktualisiert?
  • Es stand nicht auf dem Plan zur Überprüfung.
• Warum Nr. 5: Warum stand es nicht auf dem Plan zur Überprüfung?
  • Weil es keine Standardarbeitsanweisung gibt, die vorgibt, wie oft eine Überprüfung erfolgen muss.

Beachten Sie, dass Sie bei der Anwendung der 5 Warum-Fragen nicht nur fünfmal nach dem Warum fragen müssen. Wichtiger ist, dass Sie oft genug nach dem Warum fragen, um die Zwiebel zu schälen und die wahre Wurzel des Problems zu finden.

Fehlermöglichkeits- und Auswirkungsanalyse (FMEA)

Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) ist ein Tool, das alle möglichen Fehlerquellen eines Produkts untersucht. Die FMEA untersucht auch die potenziellen Auswirkungen und hilft bei der Priorisierung von Risiken nach Schweregrad, Auftreten und Erkennung.

Unternehmen sollten bei der Einführung eines neuen Prozesses oder Produkts immer eine FMEA durchführen. Dies ist zwar der häufigste Anwendungsfall, kann aber auch bei der Ursachenanalyse hilfreich sein. Insbesondere bei unklaren Problemen, die Ihnen vielleicht noch nie aufgefallen sind, kann eine FMEA hilfreich sein.

Nehmen wir an, Sie erhalten Beschwerden über ein Problem, ohne zu wissen, wo im Prozess es entstanden sein könnte. Mit einer FMEA können Sie den Prozess abbilden, um zu beurteilen, was schiefgehen könnte und wo das Problem auftreten könnte.

In Situationen, in denen Probleme nicht so offensichtlich sind, kann es hilfreich sein, alle potenziellen Probleme schwarz auf weiß dargestellt zu sehen. Ob auf einem Whiteboard oder einer Tabelle – eine FMEA hilft, einen Prozess zu visualisieren und die Beteiligten zum Nachdenken über mögliche Ursachen anzuregen.

Im obigen Beispiel mit den Kronkorken fällt Ihnen vielleicht auf, dass Schritt drei darin besteht, den Kronkorken auf die Flasche zu setzen. Die Lösung könnte darin bestehen, nur Kronkorken in der richtigen Farbe auf der Linie zu haben oder ein visuelles Diagramm hinzuzufügen, das die zu verwendenden Kronkorken zeigt.

8D-Problemlösung

Das 8D-Methode ist eine strukturierte, teamorientierte Problemlösungsstrategie, die sich am besten für die Untersuchung komplexer, wiederkehrender oder kostenintensiver Probleme eignet. Die 8D-Methode umfasst die folgenden Schritte:

• D0: Machen Sie einen Plan
• D1: Erstellen Sie Ihr Team
• D2: Definieren Sie das Problem
• D3: Das Problem eindämmen
• D4: Ursachenanalyse
• D5: Korrekturmaßnahmen festlegen
• D6: Korrekturmaßnahmen umsetzen
• D7: Präventivmaßnahmen umsetzen
• D8: Das Team anerkennen

Im Vergleich zu den hier besprochenen Tools ist die 8D-Methode detaillierter und strukturierter. Dies macht sie auch nützlich, wenn Sie den Problemlösungsprozess für einen Kunden dokumentieren müssen. In vielen Situationen erfordern diese Problemtypen eine tiefere technische Auseinandersetzung mit Recherche, Messung und Dokumentation.

Ein Beispiel: Produktetiketten lösen sich auf und führen zu einer Reklamation. Um das Problem zu lösen und dem Kunden zu versichern, dass Sie geeignete Maßnahmen ergreifen, gehen Sie wie folgt vor:

• Erstellen Sie einen Plan zur Bewertung der verschiedenen Phasen des Herstellungsprozesses (D0).
• Stellen Sie ein Team aus verschiedenen Bereichen wie Qualität, Betrieb und F&E zusammen (D1)
• Erstellen Sie eine Problembeschreibung (D2)
• Beschreiben Sie, was Sie in der Zwischenzeit unternehmen, um das Problem einzudämmen, z. B. das Aussortieren von Produkten mit verzogenen Etiketten (D3).
• Führen Sie eine Ursachenanalyse durch, bei der die Messungen auf dem Etikett untersucht werden und warum die nicht konformen Messungen außerhalb der Toleranz liegen (D4).
• Identifizieren und implementieren Sie die entsprechenden Korrekturmaßnahmen (D5 und D6).
• Identifizieren und implementieren Sie vorbeugende Maßnahmen, einschließlich der Betrachtung anderer Produktionslinien oder Prozesse, bei denen das Problem auftreten könnte (D7).
• Anerkennung für den Beitrag Ihres Teams zur Problemlösung (D8)

Die Rolle des QMS bei der Ursachenanalyse

Ein Unternehmen Qualitätsmanagementsystem (QMS) Mit integrierten Tools für 5 Whys, FMEA und 8D kann die Ursachenanalyse in vielerlei Hinsicht verbessert werden. Dazu gehören:

• Vereinfachung des Prozesses zur Erfassung hochwertiger Daten und Aufzeichnungen im Zusammenhang mit Ihrer Untersuchung
• Durchsuchbare Aufzeichnungen der Ursachenanalyse zur Unterstützung künftiger Untersuchungen
• Dokumentieren Sie Ihre Untersuchung im Falle einer Anfrage eines Kunden oder einer Aufsichtsbehörde
• Optimierung der Zusammenarbeit, Überprüfungen und Genehmigungen für einen insgesamt effizienteren Prozess
• Ermöglicht Ihnen, Untersuchungsergebnisse mit Korrekturmaßnahmen zu verknüpfen, einschließlich der Unterstützung bei der Verfolgung von Fälligkeitsterminen und verantwortlichen Parteien

Fazit

Die Ursachenanalyse ist eine grundlegende Methode, um Qualitätsprobleme zu beheben und künftig zu vermeiden. Es gibt jedoch keinen allgemeingültigen Ansatz, sodass Hersteller in jeder Situation nur ein Standardwerkzeug verwenden. Ob es sich um ein Problem handelt, das auf einen Bedienerfehler zurückzuführen ist, dessen Ursache unklar ist oder das eine eingehende technische Analyse erfordert – verwenden Sie die für die jeweilige Situation am besten geeigneten Werkzeuge zur Ursachenanalyse.

Ein automatisiertes QMS kann Tools zur Ursachenanalyse bereitstellen, wie z. B. 5 Warum?, FMEA und 8D Effektiver. Das QMS hilft nicht nur bei der Prozessstandardisierung und Ergebnisdokumentation, sondern hilft Ihnen auch, das Problem im Kontext anderer Qualitätsprobleme und -untersuchungen zu sehen. Das Ergebnis ist eine nachhaltigere Problemlösung, die Risiken und Auswirkungen auf das Endergebnis minimiert.

Über den Autor

Stephanie Ojeda ist Leiterin des Produktmanagements für die Life-Science-Branche bei AssurX. Stephanie verfügt über mehr als 15 Jahre Erfahrung in leitenden Funktionen der Qualitätssicherung in verschiedenen Branchen, darunter Pharma, Biotechnologie, Medizintechnik, Lebensmittel und Getränke sowie Fertigung.